安全评价单位名称

赣州华茂钨材料有限公司

项目名称:

赣州华茂钨材料有限公司整体搬迁技改项目安全预评价报告

简 介:

赣州华茂钨材料有限公司（以下简称华茂）创立于2006年6月15日，法定代表人谢中华，公司地址和经营储存场所位于江西省赣州市赣州经济技术开发区迎宾大道北工业四路东，经营范围许可项目：氢氧站充装、液氧零售带仓储（凭危险化学品经营许可证经营）；氢气、氧气、液氧充装，氢气生产（自用为主）。一般项目：生产和销售氧化钨、钨粉、碳化钨粉及其他钨制品产品；

根据赣州经济技术开发区关于迎宾大道两侧城市更新三年规划，以迎宾大道、飞翔大道为轴线，北至金龙路，西至新105过道，南至金岭东大道、客家大道西延、金坪西路，东以东江源大道为界，将此区域规划定位为赣州城市门户名片，西城综合服务中心，集商务办公、产业服务、生活配套服务为一体的产城融合示范核心区。华茂公司地处迎宾大道北侧，处于规划拆迁范围内；同时根据赣州市整体规划，要求华茂公司搬迁至中国稀金谷。

赣州华茂钨材料有限公司通过本次搬迁，实现企业转型升级改造，在碳化钨产品上，采用具有自主知识产权的高温还原、高温碳化等关键技术，可有效解决粒度不均匀、产品质量不稳定性的缺陷，进而解决合金内部缺陷控制与微观组织结构稳定性控制问题，产品性能得以大幅提高，提高华茂公司在钨粉、碳化钨粉行业的市场竞争力。

赣州华茂钨材料有限公司拟在江西省赣州市赣县区洋塘工业园建设赣州华茂钨材料有限公司整体搬迁技改项目，项目不动产权证书编号为赣（2021）赣县区不动产权第0058152号，项目规划用地面积73865.93m2,总建设面积约5.9万m2,项目拟建设超细粉生产车间（丁类）、中粗粉生产车间（丁类）、产品仓库（丁类）、原料仓库（丁类）、暂存库（丙类）、综合楼（民建）、深加工车间（丁类）、氢气站（甲类）、公用气体站房（丁类）、消防泵站及循环水站（戊类）及配套公用工程，项目于2021年9月29日经赣州高新技术产业开发区备案。（项目统一代码为2109-360795-07-02-264857）

本项目生产的钨粉、碳化钨粉产品属于国家鼓励发展的产品，根据《产业结构调整指导目录(2019年本)》中鼓励类产品的第九条有色金属第5项之“（2）高端制造及其他领域：用于航空航天、核工业、医疗等领域高性能钨材料及钨基复合材料，高性能超细、超粗、复合结构硬质合金材料及深加工产品。

根据《中华人民共和国安全生产法》（国家主席令第13号令，第88号修改[2021修订]）、《关于加强建设项目安全设施“三同时”工作的通知》（国家发改委、国家安监管局发改投资[2003]1346号）、《建设项目安全设施“三同时”监督管理暂行办法》（国家安监总局令第36号令，77号令修订）等关于建设项目（工程）中的安全设施“三同时”的要求，实现建设项目生产人员、生产装置的本质安全。确保工程项目的安全设施与主体工程同时设计、同时施工、同时投产使用，保证工程项目在劳动安全卫生方面符合国家及行业有关的标准和法规。受赣州华茂钨材料有限公司的委托，江西赣安安全生产科学技术咨询服务中心承担其赣州华茂钨材料有限公司整体搬迁技改项目安全预评价工作；2021年9月，江西赣安安全生产科学技术咨询服务中心组成专家组，到赣州华茂钨材料有限公司整体搬迁技改项目现场进行现场勘察，收集资料，评价组根据《安全评价通则》（AQ8001-2007）和《安全预评价导则》（AQ8002-2007）的要求，在分析各单元评价结果的基础上综合汇总，对改建工程提出了安全对策措施建议，编制完成本安全预评价报告书。在评价过程中，得到了赣州华茂钨材料有限公司的大力支持。评价组全体成员对此表示感谢。

安全评价项目组长:

李永辉

技术负责人:

马  程

过程控制负责人:

檀廷斌

评价报告编制人:

李永辉

报告审核人:

林大建

参与评价工作的安全评价师:

李永辉、陈  浩、刘志强

注册安全工程师:

李永辉

技术专家:

  /

到现场开展安全评价工作的人员名单:

李永辉

时间和主要任务:

完成时间：2021年10月12日；

主要任务：安全预评价报告；

评价报告:

一、评价对象及范围：

本评价范围为赣州华茂钨材料有限公司整体搬迁技改项目的选址及周边环境、总图布置、生产装置（超细粉生产车间（丁类）、中粗粉生产车间（丁类）、产品仓库（丁类）、原料仓库（丁类）、暂存库（丙类）、综合楼（民建）、深加工车间（丁类）、氢气站（甲类）、公用气体站房（丁类）、消防泵站及循环水站（戊类），工艺过程、主要设备设施、公用工程、原辅材料与产品、操作条件等系统的安全性分析与评价,并针对危险、有害因素提出安全技术对策措施和管理措施。评价的厂区地域范围为建设项目红线图、总平面布置图标框内。

凡涉及本项目的环保问题，应执行国家有关标准和规定，不包括在本次评价范围内。

涉及该项目的职业危害评价应由有资质的职业卫生技术服务机构进行，本报告仅对有害因素进行简要辨识与分析，不给予评价。

危险化学品的运输不在评价范围内。本评价报告具有很强的时效性，本报告通过后因各种原因超过时效，项目周边环境发生了变化，本报告不承担相关责任。

二、项目基本情况：

项目名称：赣州华茂钨材料有限公司整体搬迁技改项目

项目地址：江西省赣州市赣县区洋塘工业园

项目性质：新建

建设单位：赣州华茂钨材料有限公司

项目总投资：49000万元

企业类型：其他有限责任公司

项目规划用地面积：73865.93m2

法定代表人：谢中华

可研编制单位：中机国际工程设计研究院有限责任公司（原机械工业部第八设计研究院）

项目产品方案及规模：年产10000吨钨粉、8000吨碳化钨粉

三、工艺流程

1钨粉、碳化钨生产工艺流程

在华茂公司现有钨粉、碳化钨粉生产技术的基础上，融合国内外先进的生产工艺技术，形成本项目的钨粉、碳化钨粉生产工艺技术，可以工业化稳定生产0.4～40μm之间的钨粉末产品，能满足硬质合金对各种粉末规格的需求。重要工序的关键设备采用国外进口，如回转还原炉，其他生产设备均采用目前国内成熟、先进的设备，如全自动十五管还原炉、大型配炭机、全自动钼丝炉、气流破碎分级机、自动包装机等，自动化程度高，是目前钨粉末生产先进设备。生产厂房按细、中粗产品类别不同分别布置，避免不同粒级粉末交叉污染。

1）细和超细颗粒（2微米以下）工艺路线

以氧化钨为原料，采用进口的回转还原炉进行还原，经配炭机进行钨粉和炭黑的混合后，在全自动高温钼丝碳化炉中进行碳化，碳化钨依次预破碎机、气流磨破碎成碳化钨粉末，检验合格后包装成商品碳化钨粉。

2）中、粗和超粗颗粒（2微米以上）工艺路线

以氧化钨为原料，经全自动十五管还原炉将其还原成钨粉后采用配炭机进行配炭，然后在高温碳化炉中进行高温碳化成碳化钨，通过气流磨或球磨机破碎成碳化钨粉末，检验合格后包装成商品碳化钨粉。

采用回转还原炉生产超细钨粉，生产中钨粉前驱体与还原气体充分接触，生产的钨粉更加均匀；同时生产中连续进出料不仅便于实现生产自动化，而且生产是在密闭的状态下进行，产品钨粉可及时得到保护防氧化自燃。采用全自动十五管还原炉生产细及中颗粒钨粉，在生产过程中实现了全自动化，排除了人为因素对产品质量的影响，在保证产品质量稳定的同时，也降低了员工的劳动强度，降低了生产成本。

采用高温钼丝炉和高温碳管炉生产碳化钨粉，在生产过程中实现了全自动化，降低了员工的劳动强度，特别是高温钼丝炉在温控方面优势明显，为稳定产品质量提供有力保障。

1、钨粉的制取

钨粉还原炉经N2吹扫升温，达到工艺要求后才能进料。氧化钨原料经过称重计量放入还原舟皿内，耙平，由气动推舟系统送入还原炉管内，制氢站生产的H2经调压后送到氢回收系统中，再送入还原炉内与氧化钨进行还原反应。细颗粒还原温度为600~850℃、中颗粒还原温度为750~900℃、粗颗粒还原温度为900~1100℃（采用电加热、PID自动控温），还原时间为4h，还原所得钨粉由气动推舟系统推至还原炉冷却端冷却，再卸料，经过筛、合批后制成钨粉产品，。筛上物回收使用。

WO3＋3H2＝W＋3H2O

还原炉内多余氢气经鼓风机送入氢回收系统，净化后与制氢站原H2一并送入还原炉内使用。还原系统冷却水经离心水泵泵入系统内，热水经冷却塔冷却后流入冷却水池，再经泵送入还原炉内循环使用。

2、碳化钨的制取

钨粉经称重后由送入球磨机内与定量的炭黑一并进行配碳混合，少量产品根据不同客户的特殊要求添加一定比例（0.6%）的碳化铬/碳化钒，混合2~4小时。配好的钨粉和炭黑原料一起放入原料桶内，经人工称重后装入石墨舟皿内，由自动推舟系统送入碳管碳化炉、中频碳化炉及全自动高温钼丝碳化炉内进行碳化，细颗粒碳化温度为1450~1550℃，粗颗粒及中颗粒碳化温度为1550~1900℃，碳化时间为30分钟，考虑到如果直接以钨粉和炭黑混合反应生产WC，会因钨和碳两种固体不能充分接触而碳化不完全，因此在碳化过程中通入氢气，以氢气为载体，使得氢气与炭黑发生反应生成CnHm,后CnHm在1400℃的时候分解为碳和氢气，此时分解出的活性炭沉积在钨粉颗粒上，并向钨粉内扩散使整个颗粒逐渐碳化，而分解出的氢气又与炉料中的炭黑反应生成碳氢化合物，如此循环往复。

碳化后的块料经自动推舟装置推至冷却端，然后卸料，放入周转桶内，由电动葫芦吊进破碎球磨机和气流粉碎机进行破碎处理。破碎好的半成品料经过筛放入不锈钢桶内，称重取样。半成品经合批、过筛，称重，装入有二层塑料袋的铁桶内封袋封盖，成为碳化钨产品。反应方程式：

2nC+mH2              2CnHm

2CnHm                2 nC+mH2

W＋C＝WC

碳化钨生产时需要使用氢气，氢气从碳化炉炉尾进入，碳化炉尾气（氢气）从炉头通过DN15的管子排出，通过燃烧处理尾气，通过电子点火枪点燃。碳化炉尾气在室内点火口燃烧，需将燃烧后尾气排出室外，在火焰上方设置排风罩，单个排风罩排风量不小于500m³/h，设置高温型离心风机接风管至各排风罩排风，风机出口排风管接至15m高空排放。

2天然气蒸汽重整制氢工艺

制氢装置主要由几部分组成：原料升压部分；原料精制部分；水蒸汽转化部分；变换反应和热回收部分；产汽系统部分；PSA净化部分。

工艺流程简述：

①原料精制

作用：脱除原料中的硫化物、氯化物，增加催化剂使用寿命（催化剂四年一换），并且对原料中烯烃进行加氢转化成饱和烃、有机氯转化成HCl、有机氮化物转化成氨。

园区管道输送的天然气（0.2-0.4MPa）进入天然气分液罐分液后和氢气（开工初期后由外部提供后续由来自 PSA 部分的循环氢）混合进入第一预热器、第二预热器加热至380℃（转化炉燃烧的烟道气提供热源）进入原料脱硫部分。

将原料气经压缩后达到一定压力（1.5MPa）后， 进入加氢反应器发生反应，使有机硫转化为硫化氢后进入氧化锌脱硫反应器，硫化氢与氧化锌反应生成固体硫化锌被吸收下来。脱除硫化氢后的气体硫含量小于 0.2PPm，进入转化部分。氧化锌脱硫反应器顶部装有脱氯剂，在此氯化氢与氧化钙反应，生成氯化钙，达到脱氯的目的。

脱硫反应：

ZnO(固)+ H2S= ZnS(固)+ H2O

CaO(固)+ 2HCl= CaCl2(固)+ H2O

②蒸汽转化部分

作用：在催化剂的作用下，发生复杂的水蒸汽转化反应，从将原料气转化、生产出氢气、甲烷、一氧化碳、二氧化碳和水的平衡混合物。

精制脱硫后的原料气按水碳比1：3.5与水蒸汽混合，再经转化炉对流段（原料预热段）预热至550℃由上集合管进入转化炉辐射段，进入转化炉转化段。在催化剂的作用下，发生复杂的水蒸汽转化反应，从而生产出氢气、甲烷、一氧化碳、二氧化碳和水的平衡混合物。主要反应如下：

CnHm + nH2O = nCO + (n+m/2)H2     ①

CO +3H2 =CH4 + H2O              ②

CO + H2O =CO2 + H2               ③

以甲烷为主的气态烃蒸汽转化过程较为简单，主要发生上述反应，最终产品产品气组成由反应②③平衡决定。

烃类水蒸汽转化反应是体积增大的强吸热反应，低压、高温、高水碳比有利于上述反应的进行。反应过程所需热量由转化炉顶部气体（天然气和本装置产生的尾气）燃料烧嘴提供，出转化炉820~870℃高温转化气经转化气蒸汽发生器换热后，温度降至340℃，进入变换部分。

③变换部分

作用：将来自转化部分生成CO和H2O生成为CO2和H2，降低CO含量并提高H2含量。

由转化部分来的约340℃的转化气进入变换反应器，在催化剂的作用下发生变换反应：

CO + H2O = CO2 + H2  

将变换气中CO含量降至3mol%（干基）左右，同时继续生产氢气。变换气经原料气第一预热器预热原料，锅炉给水预热器预热锅炉给水后，继续与变换气-热水换热器、除盐水预热器换热，回收大部分的余热，最后再经变换气水冷器1、变换气水冷器2冷却后降温至40℃，分水后进入PSA部分。

④PSA部分

作用：提纯变换气中的氢气，以达到产品质量标准。

来自变换部分的中变气，自塔底进入吸附塔A~F中正处于吸附工况的塔，在其中多种吸附剂的依次选择吸附下，一次性除去氢以外的几乎所有杂质，获得纯度大于99.99 mol%的产品氢气，经压力调节系统稳压后去下游用氢工序。

当吸附剂吸附饱和后，通过程控阀门切换至其它塔吸附。吸附饱和的塔则转入再生过程。在再生过程中，吸附塔首先经过连续三次均压降压过程尽量回收塔内空间氢气，然后通过顺放步骤将剩余大部分氢气放入顺放气罐(用作以后冲洗步骤的冲洗气源)，再通过逆放和冲洗（逆放、冲洗是用吸附塔内的氢气，逆放时压力0.02MPa，冲洗压力0.02MPa）两个步骤使被吸附杂质解析出来。逆放解析气进入解析气缓冲罐，冲洗解析气进入解析气缓冲罐，解析气（G2）主要含CH4、CO、CO2、N2等，然后经调节阀调节混合后地送转化炉炉顶，作为转化炉燃料。

⑤工艺冷凝水回收系统

作用：回收利用过量水蒸汽，冷凝后重新利用。

在转化炉原料预热段前配入的工艺蒸汽，一部分参与转化、变换反应生成了H2、CH4、CO、CO2，另外一部分则在热交换过程中被冷凝下来，分别经变换气第一分水罐、变换气第二分水罐、变换气第三分水罐分离出来，冷凝液混合后进入酸性水收集罐。酸性水由酸性水泵升压后，进入酸性水汽提塔的顶部，与自底部来的中压汽提蒸汽在填料床层逆向接触，进行传热和传质的交换。工艺冷凝水经蒸汽汽提后除去微量CO2等杂质，从塔底离开经酸性水（二氧化碳微溶于水产生酸性溶液（碳酸），酸性水在装置内循环不外排）换热器换热后进入除氧器及水箱，进入锅炉给水预热器预热，准备副产中压蒸汽。汽提蒸汽自塔顶部离开，与工艺蒸汽混合后，配入原料气中。

 ⑥热回收及产汽系统

a.除氧水除氧系统：

来自装置外的脱盐水(利用反渗透装置制备脱盐水,设有脱盐水储罐)经脱盐水预热器预热后与来自酸性水汽提塔的净化水混合后进入除氧器。除氧水经过中压锅炉给水泵升压后经锅炉给水预热器预热后进入汽包。

锅炉水通过自然循环的方式分别经过转化炉产汽段、转化气蒸汽发生器产生3.5MPa的蒸汽。所产生的蒸汽在转化炉的对流段过热到450℃，作为工艺蒸汽使用。

b.中压产汽系统

来自除氧系统的除氧水经过锅炉给水预热器预热，进入中压汽包中。饱和水通过自然循环方式经转化炉蒸发段、转化气蒸汽发生器发生饱和蒸汽，经转化炉过热段过热至420℃。过热蒸汽分为两部分，一部分作为造气部分工艺配汽自用，其余经过中压汽水分离器后送出装置至中压蒸汽管网。

c.加药系统及排污系统

固体的磷酸三钠加入溶解箱中，用来自系统的除盐水溶解。然后用加药泵把碱液送至中压汽水分离器中。

4制氮工艺

制氮机工作原理：

变压吸附空分制氮(简称P.S.A制氮) 是一种先进的气体分离技术，以优质高效制氮碳分子筛为吸附剂，采用常温下变压吸附原理（PSA）分离空气制取高纯度99.995%的氮气，即“高压吸氧制氮，常压解析氧气”的原理。

氧、氮两种气体分子在碳分子筛表面上的扩散速率不同，直径较小的气体分子（O2）扩散速率较快，较多的进入高效制氮碳分子筛微孔，直径较大的气体分子（N2）扩散速率较慢，进入高效制氮碳分子筛微孔较少。利用高效制氮碳分子筛对氮和氧的这种选择吸附性差异，导致短时间内氧气在吸附相富集，氮气在气体相富集，如此氧氮分离，在PSA条件下得到气相富集物氮气。

一段时间后，碳分子筛对氮气的吸附达到平衡，根据高效制氮碳分子筛在不同压力下对吸附气体的吸附量不同的特性，降低压力使高效制氮碳分子筛解除对氧气的吸附，这一过程为再生。根据再生压力的不同，可分为真空再生和常压再生。常压再生利于碳分子筛的彻底再生，易于获得高纯度气体。

变压吸附制氮机（简称PSA制氮机）是按变压吸附技术设计、制造的氮气发生设备。通常使用两吸附塔并联，由全自动控制系统按特定可编程序严格控制时序，交替进行加压吸附和解压再生，完成氮氧分离，获得所需高纯度氮气。

5氢气回收系统

在氢还原钨化合物生产纯钨粉过程中，需要大量的纯氢气与800℃以上温度下进行还原反应。为使钨粉充分还原，通常要大剂量的过量纯氢作还原剂，若不将过量的氢气回收再利用，势必会造成能源的严重浪费和生产成本过高，失去竞争力。所以一般厂家均会对反应后含有微量水，温度<200℃的过量氢气回收再利用。还原过程中消耗的氢气再有罐装氢减压后补充。

图5-1氢气回收工艺流程图

还原炉出来的过量氢气首先经过罗茨鼓风机增压。继续又经过3~5℃冷冻水冷凝器一级去湿，冷凝水由放凝水器自动排放，氢气被冷到温度≤10℃后进入两个交替使用的装有干燥剂（13X分子筛）的干燥器二级去湿，使回收的产品氢气含水量达到-60℃以下露点。设备总处理最大为1800m3/h，其中15~20%产品氢气作为干燥塔自身再生气之用，其余的回收产品氢气经过滤除尘调压到6~7Kpa后，经过过滤器干燥，最后经流量计作为工作气送常压还原炉使用，去掉炉子消耗后，过量的氢气通过炉后水封、降温，全部送到本常压氢气回收设备，进行重复处理。

回收设备的吸附干燥器两只并联，一个吸附干燥去水时，另一个在同时再生，吹冷等用。吸附干燥器在常温下工作，额定气量下连续工作，再生的一个塔抽15~20%回收产品氢气量，经罗茨鼓风机送入外加热器加热，加热温度控制于200~250℃下恒温6小时，6小时或者设置出塔温度达到后，自动停电加热，变加热为吹冷。回收氢气干燥设备是自动操作运行的，工作到达设定时间，自动大切换，变吸附干燥器为再生干燥器，变再生干燥器为吸附干燥器，达到自动往复操作运行。被加热的再生氢气，能将塔内上一周期吸附于干燥剂上的水分吹带出来，然后将此废再生氢气冷却冷凝分离，凝水由放凝水器自动排放入地沟，废氢气汇入被重复利用，为确保还原炉出料，投料时不被罗茨鼓风机抽成负压，除部分手动回流外，另设自动回流调节阀。氢气回收装置配备有氢气露点仪以确保氢气质量，同时设有人工取料点。

三、评价结论

 拟建项目安全状况综合评述

1）该拟建设项目符合国家法律、法规的要求，项目建设内容符合有关的劳动安全卫生标准、规程和技术规范。

2）该拟建设项目选址在赣州市赣县区洋塘工业园，交通运输便利，地理位置适中；气候和地质条件良好，可以满足项目要求；项目用地性质属工业用地，厂址周围环境现状较好，符合县工业区总体规划的要求；厂区四周100米范围内无居民区和重要建筑物，生产装置距周边距离符合规范要求。厂址与周边企业距离符合规范要求，周边环境对该拟建设项目无影响。

3）厂区内外交通顺畅，外部有公路，内部形成环形路网，有利于运输，也有利于消防安全。

4）该拟建设项目可研报告中总体布局合理，交通方便，物流顺畅，建筑物功能基本满足生产工艺要求，生产工艺过程中安全技术措施和设施基本满足安全生产的要求，对危险危害因素能及时的感知和处理，可有效地保证生产的安全。

5）该拟建项目生产工艺成熟，流程合理，具有较高的安全性。

6）该拟建项目不构成重大危险源。

7）拟建项目氢气、天然气、氮气（压缩）为危险化学品，拟建项目中不涉及监控化学品。该项目氢气、天然气属于重点监管的危险化学品。该项目危险化学品不属于高毒物品。该项目涉及的化学品中不涉及易制毒化学品。

本项目危险化学品不属于剧毒化学品物品。项目危险化学品不属于易制爆化学品。本项目天然气为特别管控的危险化学品

该拟建项目不涉及重点监控的危险化工工艺。

8）采用预先危险性分析分析评价，火灾、爆炸因素引起的后果非常严重，其危险等级为“Ⅳ级”； 中毒窒息、触电危险等级次之，其危险等级为“Ⅲ级”；物体打击、车辆伤害、高处坠落、机械伤害、灼烫、淹溺等级较一般，其危险等级为“Ⅱ级”。

采用危险度分析法评价结果：氢气站、中粗粉生产车间、超细粉生产车间的危险分值均大于16分，为高度危险；项目拟在生产车间设置可燃气体探头并与事故风机连锁，涉及爆炸区域的电气设备都采用防爆型。拟在氢气站设置可燃气体探头、紧急切断阀，电气设备设施采用防爆型。氢气、天然气管道进入使用场所前设置紧急切断阀，紧急切断阀应与可燃气体泄漏报警器连锁，当仪器检测到可燃气体泄漏时，自动快速关闭气体阀门，切断气体的供给。

采用作业条件危险性分析评价，该项目的作业条件相对比较安全，其危险分值在70以下，危险程度基本属于可能危险。主要作业场所中危险分值较大的为火灾爆炸和中毒窒息，危险程度属于可能危险。必须加强管理，降低事故发生的可能性。

项目应重点防范的危险有害因素

火灾爆炸、容器爆炸、中毒窒息。

应重点关注的安全对策措施

1）氢气、天然气的防泄漏、防火防爆、防静电防雷；

2）密闭化、机械化；生产工艺、装备配套的安全装置；

3）过程参数检测、监控、连锁与自动控制；应急装备、应急处置措施。

 2、评价结论

该拟建设项目的选址、周边环境、自然环境能满足建设安全条件；项目选择的工艺过程及设备设施的安全可靠性能达到国家法规、标准规定要求；可行性研究报告中针对存在的主要危险、有害因素，从总体布置、建筑结构设计、道路交通、生产技术工艺、管理措施等各方面采取了相应的技术措施，并设计有相应的危险危害防范措施和安全保护设施，使项目的初始性安全有了基本保证。

项目在初步设计、施工图设计和建设施工、安装调试生产运行中如能严格执行国家安全生产法律、法规和有关标准、规范，认真落实可行性报告提出的安全措施，并合理采用本报告书中补充的安全对策措施建议，真正做到安全设施与主体工程同时设计、同时施工、同时投入使用的“三同时”，拟建项目存在的危险有害因素可控，其危险有害程度通过采取相应的控制措施能达到可以接受的程度。

提交时间:

2021年10月15日

现场影像资料