9.1 评价结果 9.1.1危险、有害因素的辨识结果 1）依据《危险化学品目录》（2015版），该项目涉及的危险化学品为液氯、邻二甲苯、邻氯甲苯、对氟甲苯、邻氟甲苯、液碱、2,2'-偶氮二异丁腈、氯化锌、盐酸（31%）、柴油等。 2）该项目不涉及易制爆危险化学品、监控化学品；涉及的液氯为剧毒化学品、特别管控危险化学品；涉及的物料中液氯、对氟甲苯、邻氟甲苯，以及产品中的邻氟苯甲酰氯、对氟苯甲酰氯属于高毒物品；副产品盐酸涉及第三类易制毒化学品。该项目产品涉及第三类易制毒化学品的，应当自生产之日起30日内，将生产的品种、数量等情况，向所在地的设区的市级人民政府安全生产监督管理部门备案。 3）依据《国家安全监管总局关于公布首批重点监管的危险化学品目录的通知》（安监总管三〔2011〕95号）、《国家安全监管总局关于公布第二批重点监管的危险化学品目录的通知》（安监总管三〔2013〕12号），通过对该项目可研及企业相关资料分析，该项目属于重点监管的危险化学品为液氯。 4）依据《国家安全监管总局关于公布首批重点监管的危险化工工艺目录的通知（安监总管三〔2009〕116号）《国家安全监管总局关于公布第二批重点监管危险化工工艺目录和调整首重点监管危险化工工艺中部分典型工艺的通知》 安监总管三[2013]3号），通过对该项目可研进行分析，该项目苄系列产品、酰氯系列产品生产氯化反应均为氯化工艺，其他工艺不涉及重点监管工艺。建设单位已委托浙江化安安全技术研究院对该项目涉及的危险工艺进行了化学反应安全风险研究与评估，评估结果为邻甲基氯苄、邻氯氯苄氯化反应危险度为1级，对氟苯甲酰氯、邻氟苯甲酰氯氯化反应危险度为2级、水解反应为＜1级。 5）根据《危险化学品重大危险源辨识》的定义和《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》得出结论如下：该项目201甲类仓库构成三级重大危险源。 6）通过采用预先危险性分析：（1）该项目生产工艺装置单元单元主要危险、有害因素为：火灾、爆炸（含容器爆炸）、中毒窒息危险程度为Ⅲ级，是危险的，会造成人员伤亡和系统损坏，要立即采取防范对策措施；灼烫、机械伤害危险程度为Ⅱ级，处于事故的边缘状态，暂时还不会造成人员伤亡、系统损坏降低系统性能，但应予排除或采取控制措施。（2）电气子单元主要危险、有害因素为：火灾、爆炸、继电保护动作异常、全厂停电事故危险程度为Ⅲ级（危险的），会造成人员伤亡和系统损坏，要立即采取防范对策措施；触电、电气误操作、无功电容器爆炸危险程度为Ⅱ级（临界的），处于事故的边缘状态，暂时还不会造成人员伤亡、系统损坏降低系统性能，但应予排除或采取控制措施。（3）仪表自动控制子单元主要危险、有害因素为：火灾、爆炸危险程度为Ⅲ级（危险的），会造成人员伤亡和系统损坏，要立即采取防范对策措施；DCS系统错误、DCS系统运行不正常、自动控制调节装置运行不正常危险程度为Ⅱ级（临界的），处于事故的边缘状态，暂时还不会造成人员伤亡、系统损坏降低系统性能，但应予排除或采取控制措施。（4）尾气处理装置子单元存在的主要危险有害因素有：中毒窒息事故的的危险等级为Ⅲ级，危险程度是危险的，会造成人员伤亡和系统损坏，要立即采取防范对策措施。灼烫腐蚀的危险等级为Ⅱ级，危险程度是临界的，处于事故的边缘状态，暂时还不会造成人员伤亡、系统损坏降低系统性能，但应予排除或采取控制措施。（5）给排水子单元主要危险、有害因素为：火灾、中毒窒息、淹溺危险程度为Ⅱ级（临界的），处于事故的边缘状态，暂时还不会造成人员伤亡、系统损坏降低系统性能，但应予排除或采取控制措施。（6）供汽（热）子单元的主要危险、有害因素为：灼烫危险程度为Ⅱ级（临界的），处于事故的边缘状态，暂时还不会造成人员伤亡、系统损坏降低系统性能，但应予排除或采取控制措施。（7）供冷子单元的主要危险、有害因素为：触电、冻伤、中毒窒息危险程度为Ⅱ级（临界的），处于事故的边缘状态，暂时还不会造成人员伤亡、系统损坏降低系统性能，但应予排除或采取控制措施。（8）压缩空气子单元存在的主要危险有害因素有：容器爆炸、压缩机机体振动、压缩机抱轴或轴承损坏、触电事故的危险等级为Ⅲ级，危险程度是危险的，会造成人员伤亡和系统损坏，必须采取防范对策措施。电气电缆火灾及机械伤害的危险等级为Ⅱ级，危险程度是临界的，处于事故的边缘状态，暂时还不会造成人员伤亡、系统损坏降低系统性能，但应予排除或采取控制措施。（9）该项目仓库子单元主要危险、有害因素有：火灾爆炸（含容器爆炸）、中毒窒息为Ⅲ级（危险的），Ⅲ级是危险的，会造成人员伤亡和系统损坏，要立即采取防范对策措施；车辆伤害、起重伤害为Ⅱ级，处于事故的边缘状态，暂时还不会造成人员伤亡、系统损坏降低系统性能，但应予排除或采取控制措施。（10）储罐子单元主要危险、有害因素为：中毒窒息危险程度为Ⅲ级（危险的）会造成人员伤亡和系统损坏，要立即采取防范对策措施；灼烫腐蚀危险程度为Ⅱ级（临界的），处于事故的边缘状态，暂时还不会造成人员伤亡、系统损坏降低系统性能，但应予排除或采取控制措施。（11）装卸子单元主要危险、有害因素为：火灾爆炸和车辆伤害危险程度为Ⅲ级（危险的），会造成人员伤亡和系统损坏，要立即采取防范对策措施；中毒窒息、灼烫、起重伤害危险程度为Ⅱ级（临界的），处于事故的边缘状态，暂时还不会造成人员伤亡、系统损坏降低系统性能，但应予排除或采取控制措施。（12）特种设备单元进行评价可知，特种设备单元可能发生的事故有：容器爆炸、车辆伤害的危险等级为Ⅲ级，危险程度是危险的，会造成人员伤亡和系统损坏，要立即采取防范对策措施。起重伤害的危险等级为Ⅱ级，危险程度是临界的，处于事故的边缘状态，暂时还不会造成人员伤亡、系统损坏降低系统性能，但应予排除或采取控制措施，符合安全条件。 7）通过危险度分析：（1）该项目液氯汽化器、氯气缓冲罐、氯化釜、精馏釜、水解釜的危险度等级均为Ⅲ级。以场所内设备最高危险程度等级作为作业场所固有危险程度等级，该项目101甲类车间、液氯汽化车间子单元的危险程度等级为Ⅲ级，属于低度危险，在公司的生产管理中应从安全管理措施方面加强管理，防止事故发生。（2）仓库子单元液氯仓库、危废仓库的危险度等级均为Ⅲ级，原料区的危险度等级为Ⅰ级，成品区的危险度等级为Ⅱ级。以场所内设备最高危险程度等级作为作业场所固有危险程度等级，该项目201甲类仓库子单元的危险程度等级为Ⅰ级，属于高度危险，公司应采取安全措施并在安全管理措施方面加强管理，防止事故发生。 8）根据《生产过程危险和有害因素分类与代码》的规定和《企业职工伤亡事故分类》的规定，该项目在生产作业过程中存在的主要危险因素为：火灾爆炸、容器爆炸、中毒和窒息、灼烫；一般危险因素为：触电、高处坠落、机械伤害、物体打击、起重伤害、车辆伤害、淹溺、坍塌等。参照《职业卫生名词术语》、《职业病危害因素分类目录》、《职业性接触毒物危害程度分级》、《工作场所有害因素职业接触限值第1部分：化学有害因素》、《工作场所有害因素职业接触限值第2部分：物理因素》，该项目在生产作业过程中存在的主要有害因素为：毒物；一般有害因素为：噪声与振动、高温、低温。 9）根据计算结合风险值等值线图，该公司外部安全防护距离：高敏感防护目标、重要防护目标、一般防护目标中的一类防护目标（<3´10-7）的外部安全防护距离为厂界东侧最大281m，厂界南侧最大285m，厂界西侧最大235m，厂界北侧最大230m；一般防护目标中的二类防护目标（<3´10-6）的外部安全防护距离为厂界西侧最大5m，厂界北侧最大约2m；一般防护目标中的三类防护目标（<1´10-5）的外部安全防护距离为厂界西侧最大约2m。该距离范围内无上述类别敏感目标。该项目外部安全防护距离内无相应防护目标。 9.1.2应重点防范的重大危险有害因素 1.该项目原辅材料、副产品涉及危险化学品，属于危化品生产、储存项目。该项目不涉及易制爆危险化学品、监控化学品；涉及的液氯为剧毒化学品、高毒物品、特别管控危险化学品。 2.该项目属于重点监管的危险化学品为液氯 3.该项目苄系列产品、酰氯系列产品生产氯化反应均为氯化工艺，其他工艺不涉及重点监管工艺。 4.该项目201甲类仓库构成三级重大危险源。 5通过预先危险分析可知该项目火灾、爆炸、中毒和窒息事故的的危险等级为Ⅲ级；该项目应重点防范的重大危险因素有火灾爆炸、容器爆炸、中毒窒息、灼烫；应重视的重大有害因素有：毒物。 6．通过危险度分析可知，该项目101甲类车间、液氯汽化车间子单元的危险程度等级为Ⅲ级，属于低度危险，在公司的生产管理中应从安全管理措施方面加强管理，防止事故发生；201甲类仓库子单元的危险程度等级为Ⅰ级，属于高度危险，公司应采取安全措施并在安全管理措施方面加强管理，防止事故发生。 9.1.3安全条件的评价结果 1.乐平市亿鑫化工有限公司一、二车间改扩建项目拟建设于江西省乐平市工业园，江西省乐平市工业园为江西省第一批认定的化工园区之一。 2.该公司外部安全防护距离内无高敏感场所（如文化设施、教育设施、医疗卫生场所、社会福利设施等）；重要防护目标（如公共图书展览设施、文物保护单位、宗教场所等）；一般防护目标（一类防护目标、二类防护目标、三类防护目标）。项目厂区距西侧乐安河约1.5km，符合要求。 3.依照《产业结构调整指导目录》（（2019年本，2021年修改），该项目产品不属于限制类和淘汰类，因此该改建项目属于允许类。该公司一、二车间改扩建项目于2021年12月21日取得乐平市工业和信息化局备案通知书。后企业根据自身情况，将项目产品中的醛系列产品删除，调整后的项目产品方案为3000吨/年邻甲基氯苄、1000吨/年邻氯氯苄、200吨/年对氟苯甲酰氯、200吨/年邻氟苯甲酰氯。因此，该项目的建设符合国家产业政策。 4. 该项目拟在现有厂区内进行改扩建，公司用地属工业工地，于2007年11月21日取得了土地使用权登记证。土地使用权登记证见附件。 5.该项目所在地有较好的运输条件，并符合本地区产业发展和土地利用总体规划，符合国家产业政策。 6.该项目建成投产后正常运行时不会对周围环境产生影响。 7.该项目正常情况下周边生产、经营活动和居民生活情况不会对该项目产生影响。 8.该项目正常情况下自然条件不会对该项目产生影响。 9.1.4主要技术、工艺和装置、设备、设施及其安全可靠性评价结果 1.该项目拟采用工艺流程在国内均有设计制造成功的先例，其技术方案是安全、可靠的。 2. 该项目拟采用DCS集散控制系统，过程控制系统拟设在抗爆控制室内，对重点部位生产装置和重点危险源管理实施DCS控制模式。该项目其它工段采用就地与集中相结合的控制方式，对重要的参数如温度、压力、液位、流量等引至操作室集中显示、记录、调节、报警，以保证其具有丰富的功能和良好的操作性能及可靠性。对生产过程中不太重要的过程参数实行就地检测为主，对生产过程中的温度、压力、流量等参数实行就地显示。 3. 拟采用的技术及设备较先进、工艺合理、设备设施安全可靠（依据对该项目拟采用的技术、设备、工艺与国内外技术的对比及该项目主要技术、工艺或者方式和装置、设备、设施的安全可靠性分析）；拟采用的配套及辅助工程满足该项目所需要的安全可靠性的要求。 9.1.5应重视的安全对策措施 该公司所在地地震烈度为Ⅵ度，建设单位应根据场地地震基本烈度，作抗震设防。抗震设防按《建筑抗震设计规范》（GB50011-2010）和《构筑物抗震设计规范》（GB50191-2012）执行，其中甲、乙类建构筑物、抗爆控制室等抗震设防应采用7度。 在工程设计前应根据勘查结果和地质资料和工程的要求，因地制宜，采取以地基处理为主的综合措施，对所有建筑、设备、设施等的基础采取相应的加固处理措施，防止地基湿陷对建筑物产生危害。按要求做好该项目的埋地电缆、排水的设计与施工。 该项目101甲类车间、201甲类仓库等拟在厂区原有建筑的基础上进行改造，拟拆除原厂区西侧部分建筑以满足规范中甲乙类生产设施与围墙之间的距离要求，拆除过程中如涉及到特殊作业应严格执行特殊作业管理制度，严格作业现场管理和作业票审批。 有爆炸危险的甲类厂房应设置泄压设施。泄压设施宜采用轻质屋面板、轻质墙体和易于泄压的门、窗等，应采用安全玻璃等在爆炸时不产生尖锐碎片的材料。泄压设施的设置应避开人员密集场所和主要交通道路，并宜靠近有爆炸危险的部位。作为泄压设施的轻质屋面板和墙体的质量不宜大于60kg/m2。厂房泄压面积与厂房体积的比值（平方米／立方米）宜采用0.10～0.22。涉及高压、具有爆炸性设备装置车间内布置时，应避开避开厂房的梁、柱等主要承重构件布置。 该项目控制室应根据抗爆设计进行施工。 具有化学灼伤危险的生产装置，其设备布置应保证作业场所有足够空间，并保证作业场所畅通，避免交叉作业。如果交叉作业不可避免，在危险作业点应装设避免化学灼伤危险的防护措施。 管线系统的支撑和隔热应安全可靠，对热胀冷缩产生的应力和位移，应有预防措施。 企业应落实反应风险评估报告中需要重点监控的工艺参数、安全控制基本要求及建议措施，对评估的反应釜温度和压力、反应物料配比进行监控；应根据反应安全风险评估报告中反应工艺危险度等级，明确安全操作条件，设置相应的安全设施和安全仪表系统；安全仪表系统应独立于基本过程控制系统，并应独立完成安全仪表功能；安全仪表系统不应介入或取代基本过程控制系统的工作；基本过程控制系统不应介入安全仪表系统的运行或逻辑运算；安全仪表系统应设计成故障安全型。当安全仪表系统内部产生故障时，安全仪表系统应能按设计预定方式，将过程转入安全状态；辑控制器的中央处理单元、输入输出单元、通信单元及电源单元等，应采用冗余技术。 安全仪表系统的测量仪表、逻辑控制器等的设置应符合《石油化工安全仪表系统设计规范》的要求。 除基本过程控制系统外，安全仪表系统与其他系统之间不应设置通信接口。安全仪表系统与其他系统之间的连接应采用硬接线方式。通信接口的故障不应影响安全仪表系统的安全功能。通信接口故障应在操作站或工程师站显示、报警。 企业要把反应安全风险评估作为安全管理的重要内容，项目要以反应安全风险评估结果为依据，开展工艺设计及安全设施设计，保证各项安全控制措施落实到位。并应根据《国家安全监管总局关于加强化工安全仪表系统管理的指导意见》的要求对涉及“两重点一重大”的装置和储存设施设置安全仪表系统，按要求加强化工安全仪表系统管理的基础工作和安全仪表系统全生命周期的管理。 应按照下列要求建立健全安全监测监控体系，完善控制措施：（1）应配备液氯汽化器、缓冲罐等的温度、压力、流量等信息的不间断采集和监测系统以及有毒气体泄漏检测报警装置，并具备信息远传、连续记录、事故预警、信息存储等功能；记录的电子数据的保存时间不少于30天；（2）液氯汽化装置装备满足安全生产要求的自动化控制系统；（3）液氯仓库及汽化装置应设置紧急切断装置、泄漏物紧急处置装置。（4）安全监测监控系统符合国家标准或者行业标准的规定。 依据《国家安全监管总局关于加强化工安全仪表系统管理的指导意见》（安监总管三〔2014〕116号），该项目涉及“两重点一重大”的化工装置和危险化学品储存设施要设计符合要求的安全仪表系统。其他装置、危险化学品储存设施安全仪表系统应执行功能安全相关标准要求，设计符合要求的安全仪表系统。安全仪表系统涉及的测量元件、传感器、执行元件等应有相应等级的认证标记。 该项目生产工艺涉及氯化工艺，建设单位应当根据涉及重点监管的危险工艺生产、使用工艺（方式）或者相关设备、设施等实际情况，按照本报告3.3.1节要求完善重点监控参数、各上下游工序间联锁控制装置、安全监控及自动控制方案。 该项目涉及重点监管的危险化学品为液氯，建设单位应当根据涉及重点监管的危险化学品的数量、生产、使用工艺（方式）或者相关设备、设施等实际情况，按照本报告3.3.2节要求完善安全措施和应急处置措施。 该项目涉及的水解、精馏等涉及非危险工艺装置至少应将下列参数重点监控（1）反应釜(塔)：塔釜温度、液位，滴加物料的滴加流量、压力、加热介质或冷却介质流量、温度等。（5）主要安全控制要求：反应过程中，重点是严格控制温度、压力、液位、进料量、加热或冷却介质流量等操作参数，还要注意它们之间的相互制约、相互影响，尽量使用自动控制操作系统，减少人为操作失误。系统应根据实际情况设置以下报警联锁：（1）设置塔（釜）压力、温度高限报警，设置进料流量、加热或冷却介质流量自动联锁切断；（2）设置紧急冷却系统及紧急放空系统。 除工艺特殊要求外，普通无机酸碱储罐可不设联锁切断进料或停泵设施，应设置高低液位报警。储罐设置高高液位联锁切断进料、低低液位联锁停泵时，可能影响上下游生产装置正常生产的，应整体考虑装置联锁方案，有效控制生产装置的安全风险。 在控制室应设紧急停车按钮和应在反应釜现场设就地紧急停车按钮。控制系统紧急停车按钮和重要的复位、报警等功能按钮应在辅操台上设置硬按钮，就地紧急停车按钮宜分区域集中设置在操作人员易于接近的地点。 固态催化剂应采用自动添加方式。自动添加方式确有难度的，应当设置密闭添加设施，不应采用开放式人工添加催化剂。密闭添加设备的容量不应大于一次添加需求量。 储罐的压力、温度、液位等重点监控参数应传送至控制室集中显示。设有远程进料或者出料切断阀的储罐应当具备远程紧急关闭功能。距可燃液体汽车装卸鹤位10m以外的装卸管道上应设便于操作的紧急切断阀。 涉及重点监管危险化工工艺的生产装置，设置的自动控制系统应达到首批、第二批重点监管危险化工工艺目录中有关安全控制的基本要求，重点监控工艺参数应传送至控制室集中显示，并按照宜采用的控制方式设置相应的联锁。自动控制系统应具备远程调节、信息存储、连续记录、超限报警、联锁切断、紧急停车等功能。记录的电子数据的保存时间不少于30天。重点监管危险化工工艺安全控制基本要求中涉及反应温度、压力报警及联锁的自动控制方式至少满足下列要求： 对于常压放热反应工艺，反应釜应设进料流量自动控制阀，通过改变进料流量调节反应温度。反应釜应设反应温度高高报警并联锁切断进料、联锁打开紧急冷却系统。如有热媒加热，应同时切断热媒。 对于带压放热反应工艺，反应釜应设进料自动控制阀，通过改变进料流量调节反应压力和温度。反应釜应设反应压力高高报警并联锁切断进料、联锁打开紧急冷却系统、紧急泄放设施，或（和）反应釜设反应温度高高报警并联锁切断进料，并联锁打开紧急冷却系统。如有热媒加热，应同时切断热媒。 对于使用热媒加热的常压反应工艺，反应釜应设进料和热媒自动控制阀，通过改变进料流量或热媒流量调节反应温度。反应釜应设反应温度高高报警并联锁切断进料或联锁切断热媒，并联锁打开紧急冷却（含冷媒）系统。 对于使用热媒加热的带压反应工艺，反应釜应设进料或热媒流量自动控制阀，通过改变进料流量或热媒流量调节反应温度和压力。反应釜应设反应温度高高报警并联锁切断进料、联锁切断热媒，并联锁打开紧急冷却系统，或（和）反应釜设反应压力高高报警并联锁切断进料、联锁切断热媒，并联锁打开紧急冷却系统。 分批加料的反应釜应设温度远传、报警、反应温度高高报警并联锁切断热媒，并联锁打开紧急冷却系统。 属于同一种反应工艺，多个反应釜串联使用的，各釜应设反应温度、压力远传、报警。各反应釜应设温度、压力高高报警，任一反应釜温度或压力高高报警时应联锁切断总进料并联锁开启该反应釜紧急冷却系统。设计方案或《HAZOP分析报告》提出需设置联锁切断各釜进料的，应满足其要求。 反应过程中需要通过调节冷却系统控制或者辅助控制反应温度的，应当设置自动控制回路，实现反应温度升高时自动提高冷却剂流量；调节精细度要求较高的冷却剂应当设流量控制回路。 重点监管危险化工工艺安全控制基本要求的涉及反应物料配比、液位、进出物料流量等报警及联锁的安全控制方式应同时满足其要求，并根据设计方案或《HAZOP分析报告》设置相应联锁系统。 DCS系统与SIS系统等仪表电源负荷应为一级负荷中特别重要的负荷，应采用UPS。重点监管危险化工工艺和危险化学品重大危险源生产设备用电必须是二级负荷及以上，备用电源应配备自投运行装置。 涉及加热工艺过程的，当热媒温度高于设备内介质沸点的，应设置温度自动检测、远传、报警，温度高高报警与热媒联锁切断。 涉及可燃性液体的包装作业场所，原则上应采用自动化包装等措施，最大限度地减少当班操作人员。液态物料灌装宜采用自动计量称重灌装系统，超装信号与气动球阀或灌装机枪口联锁，具备自动计量称重灌装功能。 液氯毒性气体密闭空间的应急抽风系统应当能够在室内外或远程启动，应与密闭空间的毒气报警系统联锁启动。 使用盘管式或套管式气化器的液氯全气化工艺，应设置气相压力和温度检测并远传至控制室，设置压力和温度高报警。气化压力和温度应与热媒调节阀形成自动控制回路，并设置压力高高和温度高高联锁，联锁应关闭液氯进料和热媒，宜设置超压自动泄压设施；同时设置泄压和安全处理设施，处理设施排放口宜设置氯气检测报警设施。 使用液氯气瓶，应配置电子衡称重计量或余氯报警系统，余氯报警信号与紧急切断阀联锁。 冷冻盐水、循环水或其它低于常温的冷却系统应当设置温度和流量（或压力）检测，并设置温度高和流量（或压力）低报警。循环水泵应设置电流信号或其它信号的停机报警，循环水总管压力低低报警信号和联锁停机信号宜发送给其服务装置。 DCS显示的工艺流程应与PI&D图和现场一致，SIS显示的逻辑图应与PI&D图和现场一致。自动化控制联锁系统及安全仪表系统的参数设置必须与实际运行的操作（控制）系统或DCS系统的参数一致，且与设计方案的逻辑关系图相符。DCS和SIS系统应设置管理权限，岗位操作人员不应有修改自动控制系统所有工艺指标、报警和联锁值的权限。DCS、SIS、ESD系统等系统应当进行定期维护和调试，并保证各系统完好并处于正常投用状态。 具有超压危险的生产设备和管道应设计安全阀、爆破片等泄压系统。输送可燃性物料并有可能产生火焰蔓延的放空管和管道间应设置阻火器、水封等阻火设施。因物料爆聚、分解造成超温、超压，可能引起火灾、爆炸的反应设备应设报警信号和泄压排放设施，以及自动或手动遥控的紧急切断进料设施。 有突然超压或发生瞬时分解爆炸危险物料的反应设备，如设安全阀不能满足要求时，应装爆破片或爆破片和导爆管，导爆管口必须朝向无火源的安全方向；必要时应采取防止二次爆炸、火灾的措施。 爆炸性气体环境电气设备的选择应符合下列规定：（1）根据爆炸危险区域的分区、电气设备的种类和防爆结构的要求，应选择相应等级的电气设备。防爆型电气设备或仪表因需要在爆炸危险区域使用非防爆设备时应采取隔爆措施。（2）选用的防爆电气设备的级别和组别，不应低于该爆炸性气体环境内爆炸性气体混合物的级别和组别。当存在有两种以上易燃性物质形成的爆炸性气体混合物时，应按危险程度较高的级别和组别选用防爆电气设备。（3）爆炸危险区域内的电气设备，应符合周围环境内化学的、机械的、热的、霉菌以及风沙等不同环境条件对电气设备的要求。（4）电气设备结构应满足电气设备在规定的运行条件下不降低防爆性能的要求。 涉及可燃气体、甲乙类可燃液体、有毒物质的生产和储运区域，应按现行国家标准《石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设计规范》GB 50493、《爆炸危险环境电力装置设计规范》GB 50058的规定，设置独立于基本控制系统的可燃、有毒气体检测报警系统，现场电子仪表设备应采取合适的防爆措施，符合爆炸危险环境的防爆要求。 液氯气化器、缓冲罐等设备，应装有排污装置和污物处理设施，并定期分析NC13含量，排污物中NC13含量不应大于60g/L，否则需增加排污次数和排污量，并加强监测。 仪表供气管网应设置低压报警，压力超低宜联锁；控制室内应有供气系统的监视与报警仪表，应有气源总管压力指示和压力低限报警。 项目中存在重点监管的危险化学品，应配置两套以上重型防护服；使用防爆型的通风系统和设备。配置化学安全防护眼镜、穿防静电工作服、戴橡胶手套、过滤式防毒面具（半面罩）、空气呼吸器等。 9.2 评价结论 9.2.1危险、有害因素受控程度分析 通过对该项目生产过程情况分析，该项目存在一定的危险有害因素，但在采取可行性研究报告及本评价报告提出的各项安全对策措施及预防手段的基础上，项目的危险、有害程度可降低，可使安全方面的风险控制在可接受的范围内。 9.2.2建设项目法律法规的符合性 1. 依照《产业结构调整指导目录》（（2019年本，2021年修改），乐平市亿鑫化工有限公司一、二车间改扩建项目产品不属于限制类和淘汰类，因此该改建项目属于允许类。该项目的建设符合国家产业政策。 2. 乐平市亿鑫化工有限公司一、二车间改扩建项目于2021年12月21日取得乐平市工业和信息化局备案通知书。该项目备案的通知见附件。 3.乐平市亿鑫化工有限公司一、二车间改扩建项目拟建设于江西省乐平市工业园，江西省乐平市工业园为江西省第一批认定的化工园区之一。该项目拟在现有厂区内进行改扩建，公司用地属工业工地，于2007年11月21日取得了土地使用权登记证。 4.该项目外部安全防护距离内无相应的防护目标。 5.拟采用的技术及设备先进、工艺合理、设备设施安全可靠；拟采用的配套及辅助工程能够满足该项目所需要的安全可靠性的要求。 6.该项目投产后，正常情况下对周边自然环境的污染较小，与周边居民生活的相互影响较小。 7.该项目《可研》中尚需要完善和补充的安全技术措施，已在本报告作了详细说明，希望建设和设计单位在今后的工作中能尽快完善。 8.建议下一步设计、施工中认真执行国家有关规定、标准和规范，将可研报告和本评价报告提出的安全措施落实到位；完善各项安全规章制度、事故应急预案，并进行认真学习和演练；生产运行过程中，确保各项安全设施和自动控制系统、检测仪器、仪表、联锁装置灵敏好用，操作人员严格执行安全操作规程。 综上所述，乐平市亿鑫化工有限公司一、二车间改扩建项目能按照《中华人民共和国安全生产法》的要求进行安全条件评价，符合国家和江西省关于危险化学品建设项目安全审查办法的要求，符合安全设施必须按照同时设计、同时施工、同时投入生产和使用的“三同时“要求。从安全角度符合国家有关法律法规、标准、规章、规范的要求。 | 
乐平市亿鑫化工有限公司一、二车间改扩建项目安全条件评价报告（报批稿 已排）.pdf
